TOX®-클린칭과 다른 기술의 비교

스폿 용접보다 동적 강도가 더 높습니다!

접합에 노치 효과 없이 이점이 되는 동적 강도 - 즉, TOX®-라운드 접합의 수명은 용접 포인트의 경우보다 훨씬 오래 지속됩니다. TOX®-라운드 접합과 스폿 용접이 있는 샘플에 대한 내구성 시험의 고객 시험 결과에서 TOX®-접합. 접합은 초기 하중 1 kN 및 약 35Hz의 주파수에 노출되었습니다. 접합의 피로 수명은 실패할 때까지 측정되었습니다.

또한 가장 중요한 점은 냉간 성형 TOX®-클린치 접합의 동적 강도가 스폿 용접에 비해 훨씬 높다는 점입니다. 스폿 용접에서는 접합에 전달된 열이 물질 구조를 변화시켜 용접 스폿의 강도가 떨어집니다. 그래서 동적 하중 용접 스폿이 접합 강도에 있어 TOX®-라운드 접합에 비해 떨어집니다.

전기 저항의 거동은 승용차와 도어 전기장치에 제공하기 위해 사전 제작된 도어 트랙에 요즘 사용하는 전기 기구와 전기 전도체에 사용할 경우에 특히 중요합니다. 경계 저항의 가장 큰 감소는 이점이 됩니다. 여기에서 경계 저항이 낮을 수록 전기 전도도가 높아진다는 점이 적용됩니다.

지금까지 실현된 적용과 포괄적인 검사실 및 현장 시험에서 우리는 TOX®-접합의 전기 속성과 관련하여 다음과 같은 결과를 수집했습니다.

• 박판/호일 표면을 높은 압력 하에서 함께 눌러 변형시켜서 TOX®-접합을 만들면 전기 전도성에 매우 좋습니다.
• 코팅된 표면도 접합 내로 이동시켜 경계 저항을 줄입니다. 전류의 주요 부분이 접합을 통해 흐릅니다. 주변 표면은 전류 전도의 작은 부분에만(10 %) 기여합니다. 결정적인 부분은 접합입니다!
• 오일을 바르고 아연 도금하고 풀을 칠한 강판 표면은 경계 저항에 거의 영향을 미치지 않습니다. 용접 스폿과 클린치 접합 간의 비교는 조합된 소재에 따라 다릅니다.
• 가장 작은 전자 구성품을 조합하려면 TOX®-MICROpoint가 지름 1mm 이상에 대해서는 이상적인 해법으로 플랜지 너비가 가장 작고 가장 얇은 박판의 냉간 접합으로 소재의 열 변화가 없고 조각 부분이 최소 변형됩니다.
• 접합 공정 중에 천공된 박판 사이의 플라스틱 포일은 소재와 함께 이동하며 경계 저항이 약 10배 증가합니다.
• “강/알루미늄”의 조합은 “강/강” 배열과 거의 같은 결과를 보여줍니다.

이제 이것이 공식화되었습니다. 같은 또는 다른 소재의 판금을 같은 또는 다른 두께와 접합하기 위한 TOX®-라운드 접합과 TOX®-SKB 접합의 우수한 전기 전도도는 드레스덴 공과대학(Technical University of Dresden)의 포괄적인 연구에서 입증되었습니다! “성형 접합의 전기 속성 프로필(Electrical property profile of formed joints)” 주제에 대한 집중적인 연구는 드레스덴 공과 대학의 전기 에너지 공급 및 고전압 기술 기관과 표면 및 생산 엔지니어링 기관에서 함께 수행하였습니다. 자동차 업계와 관련 협력업체의 주요 담당자들과 접합 및 결합 기술 제품의 몇몇 제조업체들이 "접합" 작업 그룹이 수행한 PbA(프로젝트 자문 위원회)의 예비 세션에 참여했습니다. 여기에서 무엇보다도 요건 프로필과 실험적 설계가 개발된 후에 실제 이행 중에 실험적 설계가 충분히 사용되었습니다. 기계적 접합(예. 압력 접합/클린칭), 구성품 연결(예. 볼트, 리벳 너트 배치) 및 구성품 연결과의 기계적 접합(예. 펀칭한 너트) 간 기본적인 구별이 되었습니다. “접착 부품(기능 소자)의 연결을 통해 부분적으로 가능한 기능적 통합과 구성품의 장기적으로 안정적인 기계적 접합”에 대한 시험이 정의되었습니다. 지금까지 이러한 접합의 전기적 속성에 대한 수요가 거의 없었기 때문에 첨단이 될 수 있도록 기계적 강도(전단, 인장 및 회전 강도)를 최대한 고려했습니다. 여기에서 실제로는 에너지와 소재를 절약하는 연결 및 접합 솔루션의 탐색이 현재 전기 구성품과 조립체로 확장되고 있습니다. 특히 스폿 용접, 납땜 또는 레이저 납땜과 같은 별도의 소재 및 에너지 집약적인 절차에서 벗어나서 새롭고 보다 경제적인 제조 공정의 여지를 주는 쪽으로 변화하고 있습니다.